DSD酸全称为4，4’-二氨基二苯乙烯-2，2’-二磺酸，又称芪氏酸，是合成多种荧光增白剂及染料的重要中间体，用于合成二苯乙烯型荧光增白剂和芪系直接染料、活性染料。DSD酸能和三聚氯氰直接发生缩合反应；分子中的氨基重氮化后，能和众多的芳香族化合物进行偶合反应。以DSD酸为原料，可以合成一系列荧光增白剂、直接染料和活性染料。由于DSD酸市场前景广阔，因此国内外对DSD酸的合成方法研究一直引人注目，尤其是日本、印度和欧洲国家对此研究较多，但不管条件如何变化，都是由对硝基甲苯的磺化、氧化、还原三大合成步骤组成，其中，邻磺酸氧化缩合制取DNS酸的步骤至关重要，此反应的催化剂的选择和控制是重中之重的问题。目前，国内现行DSD酸生产工艺均采用在强碱性水介质中，用硫酸锰作催化剂，用空气进行氧化。此方法与其他方法相比，具有投资省、工艺简单、对设备要求不高、产品易于分离等优点，但该工艺也存在如下问题：

    1) 反应时间长，一般反应时间在10小时左右；

    2) 产品收率低，一般为75～80％左右。

    因此，改革现有的生产工艺，推广高收率、高效率、低污染的生产工艺将成为DSD酸未来生产的主流。

     清大联创公司的科研人员结合我国具体国情，以氧化缩合反应为研究重点，针对DSD酸生产中氧化工序反应时间长、产品收率低等问题，对DSD酸氧化催化剂进行了多年研究成功开发了THC-6新型氧化催化剂，并优化了工艺条件，该催化剂的主要特点为：

    1) 新型氧化催化剂具有很强的定向性和加速性，严格控制了氧化深度，减少了异构物的产生，使DSD酸的氧化反应由原来的10小时，缩短为6小时，缩短了生产周期，提高了设备利用率，大大降低了产品的固定成本；

    2) 由于选择性提高，产品收率由原工艺的75～80%提高到85～90%，进一步增加了产量，降低了原材料消耗；

    3) 生产1吨DSD酸可节省电150度，蒸汽消耗节省1～3吨。

    对于正在生产DSD酸的绝大多数厂家，仅需更换催化剂，优化工艺条件，即可应用新工艺，改造工作基本不会影响正常生产。生产1吨DSD酸成本节约500～800元左右，并可以在不改造设备的基础上提高产量，年产2000吨DSD酸的企业经过改造后，每年可获得100万元以上的净利润。